Здравствуйте, в этой статье мы постараемся ответить на вопрос: «Испытание и сдача трубопроводов в эксплуатацию». Если у Вас нет времени на чтение или статья не полностью решает Вашу проблему, можете получить онлайн консультацию квалифицированного юриста в форме ниже.
Эксплуатация технологических трубопроводов невозможна без использования насосных станций, которые являются важнейшими объектами нефтебазы и предназначены для внутрибазовых перекачек нефти и нефтепродуктов из одной группы резервуаров в другую, для налива и слива железнодорожных и автомобильных цистерн и наливных судов.
Насосные станции могут быть стационарными и передвижными.
Стационарные насосные станции наиболее распространены и по своему положению относительно поверхности земли могут быть наземными, полуподземными и подземными.
Оборудование стационарных насосных станций, включающих насосы с трубопроводной обвязкой, задвижки, обратные клапаны, перепускные устройства, двигатели для привода насосов с пусковыми и защитными устройствами, КИП и систему управления размещаются, как правило, в зданиях, сооружаемых в соответствии с требованиями СНиП II. 106-79 и оборудованных средствами противопожарной защиты, вентиляцией, освещением и отоплением. Если число основных рабочих насосов (не считая резервных и вспомогательных) на насосной станции не более пяти для нефтебаз I и II категорий и не более десяти для нефтебаз III категория, то задвижки системы управления для переключения технологических трубопроводов, собранные в блоки (манифольды), разрешается размещать в одном помещении с насосами.
При размещении задвижек системы управления вне здания насосной их следует устанавливать не ближе 1 м от глухой стены насосной и 3 м от стены с оконными или дверными проемами. На всасывающих и нагнетательных трубопроводах, подходящих к насосной станции, необходимо устанавливать также аварийные задвижки на расстоянии 1050 м от здания насосной.
Конструктивно здания стационарных насосных станций выполняют с раздельной или совместной установкой насосов и электродвигателей. Совместную установку применяют при взрывозащищенном исполнении электродвигателей, пригодных для эксплуатации в помещениях класса В-1а. Во всех остальных случаях помещения насосов и электродвигателей разделяются капитальной стеной с исковыми устройствами для промежуточных валов.
Стационарные насосные станции обычно располагают в наиболее низких местах площадки нефтебазы, чтобы улучшить всасывания насосов.
Плавучие насосные станции применяют на прибрежных нефтебазах расположенных на берегах рек и озер с большим колебанием уровня воды. В этих условиях береговые насосные станции могут откачивать нефтепродукты из нефтеналивных судов при низких горизонтах воды. Применение плавучих насосных станций, смонтированных на баржах или понтонах, пришвартованных к борту нефтеналивного судна, позволяет производить перекачку независимо от уровня в водоеме.
Плавучие насосные станций оборудуют, как правило, грузовыми насосами для выкачки нефтепродуктов, зачистными насосами для зачистки танков нефтеналивного судна, балластные насосы – для заполнения водой и опорожнения балластных отсеков (танков) и пожарными насосами. С береговыми трубопроводами плавучие насосные станции соединяются при помощи гибких шлангов или трубопроводов с шаровыми соединениями.
Морские и речные танкеры выгрузку нефтепродуктов производят собственными насосными установками.
Передвижные насосные установки монтируются на шасси автомашин и прицепов и служат для перекачки нефтепродуктов на временных складах горючего, для временной замены вышедших из строя стационарных насосных станций, для сбора разлившегося продукта при авариях трубопроводов и резервуаров.
Привод насосов на передвижных насосных установках может осуществляться от электродвигателя, подключаемого в энергосеть нефтебазы.
Основным оборудованием насосных станций являются насосы и привод к ним. К вспомогательному оборудованию относятся системы для подачи масла к узлам трения, охлаждения, пожаротушения, вентиляции, подачи сжатого воздуха к приборам и устройствам управления.
Для перекачки нефтепродуктов и нефтей используются центробежные, поршневые и шестеренчатые насосы. Область применения насосов каждого из указанных типов определяется вязкостью перекачиваемого продукта, требуемой подачей насоса и другими условиями перекачки.
Наибольшее распространение получили центробежные и поршневые насосы.
Центробежные насосы отличаются небольшой массой и простотой эксплуатации.
При монтаже обвязочных трубопроводов центробежных насосов большое значение имеет правильная установка всасывающих трубопроводов, исключая образование воздушных мешков. Особенно ваяно правильно установить горизонтальные линии всасывающих трубопроводов, на которых не должно быть участков, расположенных выше, чем верхняя точка всасывающего штуцера насоса. Всасывающие трубопроводы должны быть смонтированы таким образом, чтобы воздух не мог скапливаться в трубопроводе (рис. 7.29).
Поршневые насосы используют на насосных станциях для перекачки высоковязких нефтепродуктов, а также газожидкостных смесей, образующихся, например, при зачистке резервуаров.
В настоящее время для перекачки высоковязких нефтепродуктов наряду с поршневыми применяют и винтовые насосы, которые могут соединяться с электродвигателями без промежуточных редукторов. Бинтовые насосы выпускают подачей 2500 м3/ч и давлением до 20 МПа при КПД до 6080%.
Технические показатели насосов приведены в табл. 7.107.14.
Сдача и приемка трубопроводов в эксплуатацию, организация труда
Перед сдачей и приемкой трубопроводов в эксплуатацию проверяют окончание всех строительных, монтажных и специальных работ.
Технологические трубопроводы сдают в эксплуатацию одновременно со сдачей промышленных установок, агрегатов, цехов и других объектов, к которым они относятся.
Межцеховые трубопроводы, обслуживающие несколько объектов, можно сдавать самостоятельно после окончания всех относящихся к ним строительных, монтажных и специальных работ.
Очень важное значение при монтаже трубопроводов имеет своевременное и тщательное оформление сдаточной документации, являющейся основанием для приемки трубопроводов в эксплуатацию.
Значительную часть документов надо оформлять и направлять на монтажную площадку вместе с деталями и узлами трубопроводов, поступающими от трубозаготовительных предприятий, а также от заводов-поставщиков труб, арматуры и вспомогательных материалов.
При сдаче в эксплуатацию технологических трубопроводов на условное давление до 100 кгс/см 2 монтажная организация обязана представлять следующую техническую документацию:
акты сдачи траншей и опорных конструкций под монтаж, акты укладки патронов;
копии сертификатов на сварочные материалы;
акты проверки внутренней очистки трубопроводов;
заключения по проверке качества сварных швов трубопроводов физическими способами контроля и протоколы механических испытаний (в тех случаях, когда это предусмотрено правилами);
акты испытаний арматуры (если они были произведены);
акты испытаний трубопроводов на прочность и плотность;
журналы сварочных работ;
списки сварщиков, участвующих в сварке трубопроводов, с указанием номера их удостоверения и клейма;
акты промывки и продувки трубопроводов;
схемы трубопроводов (для трубопроводов I категории).
Основной производственной единицей монтажных организаций является монтажное управление, которое осуществляет все монтажные работы. Монтажное управление имеет в своем составе производственные участки, которые возглавляют начальники участков или старшие производители работ. На производственных участках осуществляются все работы по непосредственному монтажу оборудования и трубопроводов на площадке строительства. В подчинении начальника участка или старшего прораба находятся прорабы и мастера, которые руководят работой монтажных бригад. Монтажная бригада состоит из 6—8 человек рабочих, возглавляет ее квалифицированный рабочий-бригадир.
Выполнение монтажных работ в намеченные сроки и при высоком их качестве в значительной степени зависит от организации труда в монтажной бригаде и квалификации членов бригады.
Монтажные бригады могут быть комплексными или узкоспециализированными. Комплексные бригады выполняют работы более широкого профиля, например монтаж трубопроводов . В состав комплексной бригады по монтажу трубопроводов входят слесари-трубопроводчики, электросварщики, стропальщики, подсобные рабочие.
До начала работ члены бригады должны ознакомиться с проектом производства работ, технологией выполнения работ, макетами, технической документацией и условиями безопасного ведения работ. Все неясные вопросы по монтажу оборудования бригадир должен выяснить с мастером или прорабом.
Бригадир помогает мастеру организовать рабочее место бригады, обеспечить бригаду необходимым инструментом, приспособлениями, такелажной оснасткой, кроме того, он распределяет работу между членами бригады, следит за выполнением правил техники безопасности, а также вместе с мастером или прорабом принимает детали, элементы, узлы и арматуру для монтажа и сдает смонтированные трубопроводы заказчику. Бригадир контролирует качество и соответствие выполненных работ техническим условиям или специальным инструкциям на всех стадиях монтажа. Основным денежным документом является рабочий наряд. В нем даны характеристики выполняемых работ, отмечены особые условия и методы проведения работ, указаны объемы работ, нормы времени и расценки на выполнение определенного объема работ. На основании этих данных подсчитываются трудовые затраты и заработная плата бригады. Сумма заработной платы всей бригады распределяется между отдельными членами бригады согласно величине тарифных коэффициентов каждого разряда.
Тестирование полипропиленовых труб
Как рекомендовано нормативами, стандартное испытательное давление следует устанавливать в 1,5 раза выше номинального значения для компонентов, составляющих тестируемый участок. Если на участке включены механические фитинги, испытательное давление ограничивается значением — 20 бар.
Стандартное испытательное давление следует подводить к самому низкому уровню тестируемого трубопровода. Изначально трубопровод не должен подвергаться нагрузкам при заполнении, так как это может повлиять на результат испытания. Полиэтиленовые трубопроводы недопустимо подвергать испытанию, если температура стенки трубы меньше + 30°C.
Перед испытанием пластикового трубопровода необходимо убедиться, что насос имеет достаточную емкость для подъёма давления к испытательному уровню за время 10-20 минут. Этот момент обусловлен тем, что общее время испытания неразрывно связано со временем нарастания нагрузки.
Для обеспечения точного анализа данных испытаний под давлением следует использовать преобразователи с каротажным устройством и дисплеем.
СП 40-102-2000 : Испытание и сдача трубопроводов в эксплуатацию
8.1 Согласно СНиП 3.05.04 напорные и безнапорные трубопроводы водоснабжения и канализации испытывают на прочность и плотность (герметичность) гидравлическим или пневматическим способом дважды (предварительное и окончательное).
8.2 Предварительное испытательное (избыточное) гидравлическое давление при испытании на прочность, выполняемое до засыпки траншеи и установки арматуры (гидрантов, предохранительных клапанов, вантузов), должно быть равно расчетному рабочему давлению, умноженному на коэффициент 1,5.
8.3 Окончательное испытательное гидравлическое давление при испытаниях на плотность, выполняемых после засыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки гидрантов, предохранительных клапанов и вантузов, вместо которых на время испытания устанавливают заглушки, должно быть равно расчетному рабочему давлению, умноженному на коэффициент 1,3.
8.4 До проведения испытания напорных трубопроводов с раструбными соединениями с уплотнительными кольцами по торцам трубопровода и на отводах необходимо устраивать временные или постоянные упоры.
8.5 Предварительное гидравлическое испытание напорных трубопроводов следует производить в следующем порядке:
— трубопровод заполнить водой и выдержать без давления в течение 2 ч;
— в трубопроводе создать испытательное давление и поддерживать его в течение 0,5 ч;
— испытательное давление снизить до расчетного и произвести осмотр трубопровода.
Выдержка трубопровода под рабочим давлением производится не менее 0,5 ч. Ввиду деформации оболочки трубопровода необходимо поддерживать в трубопроводе испытательное или рабочее давление подкачкой воды до полной стабилизации.
Трубопровод считается выдержавшим предварительное гидравлическое испытание, если под испытательным давлением не обнаружено разрывов труб или стыков и соединительных деталей, а под рабочим давлением не обнаружено видимых утечек воды.
8.6 Окончательное гидравлическое испытание на плотность проводится в следующем порядке:
— в трубопроводе следует создать давление, равное расчетному рабочему давлению, и поддерживать его 2 ч; при падении давления на 0,02 МПа производится подкачка воды;
— давление поднимают до уровня испытательного за период не более 10 мин и поддерживают его в течение 2 ч.
Трубопровод считается выдержавшим окончательное гидравлическое испытание, если фактическая утечка воды из трубопровода при испытательном давлении не превышает значений, указанных в таблице 5.
Кто несет ответственность за работоспособность канализации
В состав комиссии, проводящей проверку канализационной сети, входят представители:
- компании, составлявшей проект системы. Эта организация отвечает за правильность проведения расчетов и составление чертежей сети канализации;
- организации, производившей исследования на местности, в которой планировалась установка канализации. Эта компания отвечает за правильность данных, касающихся климатических условий, экологической обстановки, на основании которых был разработан проект системы;
- компании, занимающиеся прокладкой канализационной сети, отвечают за качество проведения работ и соблюдение существующих норм;
- организация-заказчик. Контролирует все этапы строительства. Несет ответственность за правильность проведения проверки при вводе канализационной сети в эксплуатацию.
У каждой организации своя зона ответственности, границы которой четко определены. После проведения проверки всеми членами комиссии подписывается акт испытания системы канализации.
Особенности процесса гидравлических испытаний
В рамках испытаний магистраль подвергается эксплуатации в экстремальных условиях с целью определения надёжности системы. При этом давление гидравлического испытания может превышать рабочие показатели в 1,2-1,5 раз. Оно нагнетается в магистраль постепенно, чтобы исключить вероятность возникновения гидравлического удара и иной аварийной ситуации. Для контроля, регулирования и фиксирования напора рабочей среды используются манометры.
Особенности гидравлических испытаний отопления
Испытания отопительных коммуникаций выполняется два раза. Изначально тестированию подвергается исключительно магистраль без арматуры и оборудования, а затем вся система в сборе (с задвижками, грязевиками и прочими элементами). Необходимость проведения испытаний в два эта обусловлена тем, что при установленном оборудовании и арматуре гораздо сложнее протестировать точки соединений.
При проведении испытаний соблюдается та же последовательность действий, что при тестировании сетей подачи воды. Проверочное давление должно быть в 1,25 раза больше, нежели рабочее. В ходе проверки отопительной сети без оборудования и арматуры, напор увеличивают до расчётного давления и коммуникация тестируется 10 минут. Трубопроводную коммуникацию в сборе выдерживают под давлением на протяжении 15 минут.
Напорные трубопроводы
Предварительное испытание (избыточное) гидравлическое давление при испытании на прочность, выполняемое до засыпки траншеи и установки арматуры (гидрантов, предохранительных клапанов, вантузов), должно быть равно расчетному рабочему давлению, умноженному на коэффициент 1,5.
Окончательное испытательное гидравлическое давление при испытаниях на плотность, выполняемых после засыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки гидрантов, предохранительных клапанов и вантузов вместо которых на время испытания устанавливают заглушки, должно быть равно расчетному рабочему давлению, умноженному на коэффициент 1,3.
До проведения испытания напорных трубопроводов с раструбными соединениями с уплотнительными кольцами по торцам трубопровода и на отводах необходимо устраивать временные или постоянные упоры.
Предварительное гидравлическое испытание напорных трубопроводов следует производить в следующем порядке:
— трубопровод заполнить водой и выдержать без давления в течение 2 ч;
— в трубопроводе создать испытательное давление и поддерживать его в течение 0,5 ч;
— испытательное давление снизить до расчетного и произвести осмотр трубопровода.
Выдержка трубопровода под рабочим давлением производится не менее 0,5 ч. Ввиду деформации оболочки трубопровода необходимо поддерживать в трубопроводе испытательное или рабочее давление подкачкой воды до полной стабилизации.
Трубопровод считается выдержавшим предварительное гидравлическое испытание, если под испытательным давлением не обнаружено разрывов труб или стыков и соединительных деталей, а под рабочим давлением не обнаружено видимых утечек воды.
Окончательное гидравлическое испытание на плотность проводится в следующем порядке:
— в трубопроводе следует создать давление, равное расчетному рабочему давлению, и поддерживать его 2 ч; при падении давления на 0,02 МПа производится подкачка воды;
— давление поднимают до уровня испытательного за период не более 10 мин и поддерживают его в течение 2 ч.
Трубопровод считается выдержавшим окончательное гидравлическое испытание, если фактическая утечка воды из трубопровода при испытательном давлении не превышает значений, указанных в таблице 3.8.
Безнапорные трубопроводы
Гидравлические испытания самотечных канализационных сетей выполняют после завершения гидроизоляционных работ в колодцах в два этапа: без колодцев (предварительное) и совместно с колодцами (окончательное).
Окончательное испытание трубопровода канализации совместно с колодцами производят согласно СНиП 3.05.04-85.
Пневматические испытания трубопроводов, выполненных из полимерных материалов, производят при наземной и надземной их прокладке в следующих случаях: температура окружающего воздуха ниже 0°С; применение воды недопустимо по техническим причинам; вода в необходимом для испытаний количестве отсутствует.
Предварительные и окончательные испытания самотечных канализационных сетей из труб большого диаметра допускается производить пневматическим способом. Предварительные испытания проводят до окончательной засыпки траншеи (сварные соединения грунтом не засыпают). Испытательное давление сжатого воздуха, равное 0,05 МПа, поддерживают в трубопроводе в течение 15 мин. При этом осматривают сварные, клеевые и другие стыки и выявляют неплотности по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям, образующимся в местах утечки воздуха через стыковые соединения, покрытые мыльной эмульсией.
Окончательные испытания пневматическим способом проводят при уровне грунтовых вод над трубой в середине испытуемого трубопровода менее 2,5 м. Окончательным пневматическим испытаниям подвергают участки длиной 20-100 м, при этом перепад между наиболее высокой и низкой точками трубопровода не должен превышать 2,5 м. Пневматические испытания проводят через 48 ч после засыпки трубопровода. Испытательное избыточное давление сжатого воздуха указано в таблице 3.9.
Проведение процедуры на предварительном этапе
Видео: гидравлическая проверка водоснабжения и отопления
Испытания систем отопления и водоснабжения
Строительные нормы и правила регламентируют порядок, в котором проводятся проверки.
- Сначала водопровод заполняют жидкостью. И оставляют в таком состоянии на два часа.
- Переходят к созданию повышенного давления на два часа. Это происходит очень медленно. На данном этапе уже можно выявить некоторое количество протечек.
- Напор уменьшают, пока не дойдут до расчётных показателей. После чего переходят к исследованию общего состояния трассы.
- Такой напор сохраняют на протяжении тридцати минут и более. Без такого шага деформированная форма труб просто не сможет стабилизироваться.
- Следующий этап – перекрытие кранов на входах. Воду медленно сливают, используя опрессовочный насос.
- Трассу проверяют на предмет наличия серьёзных неполадок, а так же плотность и прочность всех участков.
Как проходит процесс опрессовки
- Подготовка системы перед опрессовкой. Если система автономная, то сначала отключается теплогенератор. Если нет, то с помощью кранов перекрывается участок, на котором требуется проверка. Обязательно сливается теплоноситель.
- Заполняется водой, имеющей температуру не выше 45 С, контур системы. Воздух при этом постепенно сбрасывается.
- Подключается компрессор и в трубы начинает поступать воздух.
- В начале процедуры давление доводится до рабочей отметки и визуально осматривается участок на предмет нарушений. Затем давление постепенно повышается до испытательного уровня — так выдерживают не менее 10 мин.
- Участок или полностью вся система осматривается на наличие утечки в местах соединений. В обязательном порядке визуальному осмотру подвергаются арматура, радиаторы и вся длина стенок труб на предмет свищей. При обнаружении отклонений регистрируются все дефекты и сдвиги. Проверяется работа кранов и клапанов.
- С помощью показателей манометра устанавливается падение уровня давления. Если он не снизился — система находится в нормальном рабочем состоянии.
- По результатам проверки составляется акт.
Указания по эксплуатации и ремонту внутренних систем трубопроводов
8.1 Слесари, производящие эксплуатацию и ремонт, должны быть ознакомлены с особенностями обработки и технологией сборки медных трубопроводов.
Особое внимание следует обратить на установку фильтров механических примесей даже в том случае, если на момент монтажа вода имеет незначительный уровень механических примесей.
8.2 В случае повреждения участка трубопровода необходимо вырезать и заменить дефектный участок. Замену производят с помощью отрезка медной трубы необходимой длины, соединяемого с трубопроводом с помощью пайки, компрессионных и пресс-фитингов, сварки или самофиксирующихся фитингов. Номинальные характеристики компрессионных и самофиксирующихся фитингов должны соответствовать значениям рабочего давления и температуры на ремонтируемом участке. При замене труб во время ремонта не допускается устанавливать трубы меньшего диаметра. При использовании компрессионных и самофиксирующихся фитингов в отсутствие специального обоснования их постоянного применения при первой возможности следует заменить эти соединения на предусмотренные проектом.
8.3 Течи в разъемных соединениях устраняют подвертыванием гаек или заменой уплотнителя. Проверку состояния разъемных соединений следует проводить не реже одного раза в шесть месяцев.
8.4 При проведении ремонтных работ не допускается механическое повреждение труб. В местах возможного повреждения труб необходимо ставить ограждения.
8.5 Для очистки наружной поверхности труб следует применять материал, исключающий механические повреждения стенок труб.
8.6 В процессе эксплуатации не следует допускать замораживания воды в системах внутренних трубопроводов. Системы внутренних медных трубопроводов в зависимости от состояния материала выдерживают, как правило, количество циклов замораживания и оттаивания воды, не более:
— трех раз для труб состояния «М»;
— двух раз для труб состояния «П» и состояния «Т».
8.7 Оттаивание замороженных труб следует проводить теплым воздухом или горячей водой. Категорически запрещается использовать открытое пламя и обстукивать трубу молотком. Для размораживания воды допускается использовать индукционные электронагреватели, тепловые пушки. При первой возможности следует заменить поврежденные участки трубопровода.
8.8 При ослаблении заделки между трубой и футляром, проходящим через строительную конструкцию, необходимо провести герметиком ее уплотнение.
8.9 В случае длительного (пять и более дней) перерыва в эксплуатации систем водопровода следует избегать застоя воды в медных трубах. Перед возобновлением работы трубопровода хозяйственно-питьевого водоснабжения его следует промыть питьевой водой до достижения свойств выходящей воды, соответствующих требованиям СанПиН 2.1.4.1074.
8.10 Для трубопроводов, проложенных под землей, а также при эксплуатации их в агрессивных средах следует применять:
— дополнительную антикоррозионную защиту, выполненную на месте посредством клеевого или термоусадочного полимерного покрытия;
— антикоррозионную защиту, выполненную в заводских условиях;
— полимерное покрытие.
8.11 При эксплуатации трубопроводов следует избегать постоянного воздействия влаги на внешнюю поверхность трубопроводов и образования конденсата на их поверхности. В помещениях повышенной влажности (бассейн, сауна, баня, банно-прачечный комплекс) необходимо применять меры по изоляции медных труб.
8.12 Технологическую промывку системы с целью удаления остатков флюса, возможно попавшего в систему, следует проводить не позднее двух-трех месяцев после окончания монтажа трубопровода.
8.13 Для придания большей декоративности системам внутренних трубопроводов, проложенных открыто, допускается покрытие поверхности медных труб красителями и лаками, не содержащими кислот.
Проведение гидроиспытания трубопроводов – инструкция и правила процедуры
Гидроиспытания трубопроводов – это наиболее часто применяемый вид неразрушающей проверки, которая устанавливает степень прочности и плотности трубопровода, функционирующего под давлением.
В большинстве стран принята такая практика, что магистрали и оборудование, работающие под напором, должны проходить гидравлическое тестирование в таких случаях:
- после изготовления деталей сети, готовящихся к установке;
- по завершению прокладки трубопровода;
- при контроле сети в процессе испытания.
Все технологические трубомагистрали проходят гидроиспытания под давлением в соответствии с нормами СНИП III-Г.9 – 62 и НИТУХП – 62. Кроме этого проводят тестирование пневматическим методом. Причем, последний выполняют в таких ситуациях, когда гидроиспытания провести нельзя по следующим причинам:
- Минусовый показатель температуры воздуха.
- Когда нет воды.
- Несущие опасность напряжения в магистрали от массы жидкости.
Кроме этих методов сети испытывают посредством воздуха или инертного газа.
Испытания конструкций проводят под наблюдением изготовителя или мастеров, и в строжайшем соответствии с предписаниями проекта или инструкций с требованиями Госгортехнадзора.
До проведения работы вся длина магистрали условно делится на отдельные куски. Затем всю сеть тщательно осматривают и проверяют технические документы. На этом этапе также монтируют сливные и воздуховыводящие краны и временные заглушки.
Давление при проведении испытаний трубопроводов
Давление при гидроиспытании трубопроводов проверяют манометрами, их предварительно нужно проверить и опломбировать.
Соответственно ГОСТу 2405-63, эти механизмы должны характеризоваться классом точности не меньше 1,5. Объем их корпуса не может быть меньше 15 см, а шкала на номинальный показатель напора должна быть не меньше трех четвертей от измеряемого.
Путем гидроиспытания системы тестируют не только на уровень прочности, но и плотности. При этом цифру испытательного давления избирают разную. Например:
- Стальные и чугунные системы напорного типа – для них показатель прописанный в проекте это коэффициент 1,25. Поднятие проверочного давления над уровнем рабочего не может превышать 5 кг/см2, а уровень проверочного давления не может превышать 10 кг/см2.
- Асбестоцементные системы напорного типа – это не выше уровня рабочего давления на 5 кг/см2.
- Системы из полимеров проверяются под напором, указанным ГОСТом или ТУ для определенного типа труб, и этот показатель не разрешают снижать ниже рабочего уровня.
Чтобы создать требуемое давление при гидроиспытаниях используют:
- Гидравличекие прессы.
- Поршневые насосы ручного типа.
- Приводные шестеренчатые насосы.
- Эксплуатационные насосы.
Гидравлические испытания трубопроводов
ГлавнаяСтатьи и материалыГидравлические испытания трубопроводов
В рамках испытаний магистраль подвергается эксплуатации в экстремальных условиях с целью определения надёжности системы.
При этом давление гидравлического испытания может превышать рабочие показатели в 1,2-1,5 раз. Оно нагнетается в магистраль постепенно, чтобы исключить вероятность возникновения гидравлического удара и иной аварийной ситуации.
Для контроля, регулирования и фиксирования напора рабочей среды используются манометры.
Прежде, чем приступать к испытаниям, система подвергается тщательному визуальному осмотру на предмет выявления отклонения от проектной документации. Это позволяет понять, готова ли система к испытаниям. Во время подготовительного этапа:
- Осматриваются стыки;
- Определяется правильность установки арматуры;
- Проверяются подвески и опорные элементы;
- Тестируются запорные элементы и определяется, насколько легко они открываются;
- Устанавливаются возможности удаления воздуха из системы.
Оптимальными условиями для проведения испытаний является температура не ниже +15оС. Перед проверкой наружных трубопроводов необходимо выполнить их продувку с целью освобождения внутреннего пространства от возможных загрязнений.
После соответствующей подготовки и осмотра системы, начинаются испытательные мероприятия, во время которых:
- Подключается гидравлическое оборудование и устанавливаются манометры;
- Система заполняется водой минимум +5оС. При этом воздушники должны находится в открытом состоянии, пока не покажется вода. Появление жидкости говорит об удалении всего воздуха из коммуникации. Для максимального выдавливания воздуха вода должна подаваться в наиболее низком месте системы.
- Во время заполнения магистрали жидкостью проверяются соединения с целью определения течи через негерметичные участки.
- Увеличивается напор и начинается тестирование трубопроводной сети. Время гидравлического испытания – минимум 5 минут.
- Давление плавно уменьшается до рабочих параметров.
- Вода сливается из коммуникации, после чего отсоединяется оборудование.
Считается, что испытания прошли успешно, если показания манометра остались неизменными, а в местах соединений и стыковки не наблюдается течи. В случае неудовлетворительных результатов, выполняется устранение погрешностей, после чего трубопроводная сеть подвергается повторному тестированию.
Показатели давления при тестировании на прочность устанавливаются проектной документацией и в зависимости от материала труб должны равняться:
Что касается проверки наружных коммуникаций, то тестирование напорных магистралей, которые прокладываются в траншеях, проводится дважды. Первичные испытания выполняются до засыпания и фиксирования арматуры, повторные – после установки клапанов-предохранителей и гидрантов (монтируются на водопроводах).
Если испытательные мероприятия предстоит выполнять при минусовых температурах, то нужно позаботиться о том, чтобы вода в системе не замёрзла, в первую очередь это касается спускных каналов. В подобных ситуациях используется раствор хлористого кальция, который добавляется в воду, или предварительный прогрев.
| 1. Стальной 1 класса* со стыковыми соединениями на сварке (в том числе подводный) с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5кгс/кв.см) | 1,5 (15) |
| 2. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/кв.см) | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 2, но не более заводского испытательного давления труб |
| 3. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб |
| 4. Стальной, состоящий из отдельных секций, соединяемых на фланцах, с внутренним расчетным давлением Рр до 0,5 МПа (5 кгс/кв.см) | 0,6(6) |
| 5. Стальной 2- и 3-го классов со стыковыми соединениями на сварке и с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5 кгс/кв.см) | 1,0(10) |
| 6. То же от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/кв.см) | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб |
| 7. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,25, но не более заводского испытательного давления труб |
| 8. Стальной самотечный водовод водозабора или канализационный выпуск | Устанавливается проектом |
| 9. Чугунный со стыковыми соединениями под зачеканку (по ГОСТ 9583-75 для труб всех классов) с внутренним расчетным давлением до 1 МПа (10 кгс/кв.см) | внутреннее расчетное давление плюс 0,5(5), но не менее 1(10) и не более 1,5(15) |
| 10. То же, со стыковыми соединениями на резиновых манжетах для труб всех классов | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не менее 1,5(15) и не более 0,6 заводского испытательного гидравлического давления |
| 11. Железобетонный | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более заводского испытательного давления на водонепроницаемость |
| 12. Асбестоцементный | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более 0,6 заводского испытательного давления на водонепроницаемость |
| Пластмассовый | Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3 |
Акт – официальный документ, который должен отображать информацию об объекте, проводимых испытаниях и членах комиссии.
Испытания нефтепроводов на прочность
Гидравлические испытания трубопроводов (опрессовка) относятся к операциям, контролирующим целостность магистрали и качество монтажа трубопровода с установленными на нем устройствами. Гидравлические испытания производятся на относительно небольшом участке трубопровода, который изолируется от основной линии и подвергается испытанию повышенным давлением, граничащим с допустимым. Если рассматриваемый участок выдерживает это испытание и сохраняет свою герметичность, то трубопровод на этом участке признается годным для дальнейшей эксплуатации. Если же участок не выдерживает, и в каком-либо его звене обнаруживается течь, которую фиксируют уменьшением давления на манометре, то весь испытуемый участок бракуется и после доработки испытывается вновь.
Гидравлическим испытаниям подвергают все новые трубопроводы (перед их сдачей в эксплуатацию), а также участки трубопроводов, которые находятся в эксплуатации уже длительное время, если на них выполнялся ремонт, частичная или полная модернизация. Кроме того, гидравлическим испытаниям подвергают все системы, при монтаже которых использовался метод стыковки труб «в муфту», поскольку стыки труб и места подключения арматуры, например задвижек, являются традиционно слабыми местами магистрали.